Como funcionar corretamente o inversor

Atualmente, existe uma vasta gama de equipamentos de soldadura. No entanto, a escolha mais popular entre os proprietários de casas é o aparelho inversor devido ao seu tamanho compacto e versatilidade. Um inversor de soldadura é uma ferramenta que permite aos utilizadores realizar vários tipos de tarefas de soldadura. No entanto, não basta possuir uma máquina de preço elevado, é necessário aprender a operar eficazmente o aparelho de soldadura.

Instalar e ligar a máquina

• A máquina deve ser colocada a uma distância mínima de 2 metros das paredes ou de outros objectos;
• É essencial que a máquina esteja corretamente ligada à terra;
• Ao selecionar a área de soldadura, certifique-se de que está longe de quaisquer objectos inflamáveis;
• Recomenda-se que a soldadura seja efectuada numa zona livre ou numa mesa metálica.

O inversor pode ser ligado tanto à rede doméstica (220V) como à rede de produção (380V). Se pretender utilizar o aparelho num local sem acesso à rede eléctrica, este pode ser ligado a um gerador ou funcionar a gasóleo ou gasolina.

Ligação à rede eléctrica

A ligação do aparelho de soldadura ao sistema elétrico doméstico apresenta frequentemente desafios. Estes desafios podem surgir devido a uma cablagem envelhecida ou a um diâmetro de fio inadequado. Convencionalmente, a cablagem está prevista para uma corrente máxima de 16 A. Dado que o consumo acumulado de energia de todos os aparelhos eléctricos de uma casa pode ultrapassar este limiar, as precauções de segurança são respeitadas através da instalação de disjuntores (disjuntores automáticos). A partir de agora, é essencial verificar a potência nominal do aparelho de soldadura para evitar o acionamento do disjuntor automático durante a ligação.

Ao ligar o inversor à rede doméstica, é importante ter em conta a queda de tensão na rede eléctrica. Se notar uma diminuição da tensão ao ligar o inversor, isso significa que os fios podem ter uma secção transversal insuficiente. Para determinar a gravidade da queda de tensão, é necessário medir os valores para os quais ela cai. Se a tensão cair abaixo dos níveis mínimos especificados no manual para que o inversor funcione corretamente, então não deve ser ligado a essa rede.

Utilização de um cabo de extensão

Os requisitos de potência podem ser cumpridos e não surgem problemas durante a ligação se o cabo de alimentação ligado ao inversor tiver um comprimento suficiente. No entanto, se o comprimento não for suficiente, recomenda-se a utilização de um cabo de extensão com uma secção transversal de, pelo menos, 2.5 mm2 e um comprimento máximo de 20 metros. Esses parâmetros garantirão que o inversor funcione corretamente com uma corrente de até 150 A.

É importante observar que, ao conectar o dispositivo à rede usando um cabo de extensão, ele não deve ser enrolado firmemente, pois isso pode levar à formação de indutância. Isto pode provocar o sobreaquecimento dos condutores e resultar numa falha do cabo de extensão.

Ligação a um gerador

Se for impossível ligar a máquina a uma rede eléctrica, uma opção alternativa é ligá-la a um gerador a gasolina ou a gasóleo. As centrais eléctricas a gasolina são as mais utilizadas, embora nem todas sejam compatíveis com as máquinas de soldar. Para garantir o funcionamento eficiente do inversor, o gerador deve ter uma capacidade mínima de 5 quilowatts e fornecer uma tensão de saída estável. As flutuações de tensão podem potencialmente causar danos à máquina de soldar.

É importante ter em conta o tamanho do elétrodo que vai utilizar. Por exemplo, se o elétrodo tiver um diâmetro de 3 mm, será necessária uma corrente de trabalho de aproximadamente 120 A e uma tensão de arco de 40 V. Multiplicando estes valores (120 x 40 = 4800), obtém-se um valor de potência de 4.8 kW. Este consumo de energia é crucial, uma vez que uma central eléctrica que só pode gerar 5 kW estará a funcionar na sua capacidade máxima, levando a uma diminuição significativa da sua vida útil. Por conseguinte, é aconselhável selecionar um gerador com uma reserva de potência de cerca de 20-30% superior ao consumo do inversor.

Ligação dos cabos de soldadura

Existem dois terminais no painel frontal do inversor com marcações na forma de"+" e"-". Os cabos de soldadura são ligados a estes terminais, tendo um cabo um clipe metálico na extremidade e o outro um porta-eléctrodos. Ambos os cabos podem ser ligados a qualquer um dos terminais, dependendo do método de soldadura que será discutido mais tarde. Uma vez os cabos fixados à máquina, o cabo com o clipe metálico é ligado à mesa de soldadura ou à peça de trabalho.

Pode haver situações em que os comprimentos de cabo padrão não sejam suficientes, como quando se trabalha em alturas elevadas. Nestes casos, a questão que se coloca é a seguinte: O cabo de soldadura pode ser prolongado?? Os especialistas não recomendam esta prática, especialmente se se tratar de uma máquina com inversor. Isto deve-se ao facto de cada cabo ter as suas próprias características de resistência. Como resultado, haverá inevitavelmente "fugas" de tensão e de corrente ao longo de todo o comprimento do cabo. Consequentemente, quanto mais comprido for o cabo, mais acentuada será a queda de tensão.

Se tentar compensar a perda de tensão e corrente aumentando os valores no painel de controlo da unidade, é provável que esta medida perturbe o funcionamento da eletrónica do inversor. Por conseguinte, é mais fácil aproximar a máquina da zona de trabalho do soldador do que gastar uma quantia significativa de dinheiro na reparação do aparelho após o prolongamento dos cabos.

A regulação da máquina

A qualidade dos trabalhos de soldadura depende muito da configuração correcta do inversor de soldadura, bem como da escolha adequada dos eléctrodos. Além disso, os seguintes factores também devem ser tidos em consideração:

• a profundidade do cordão de soldadura;
• a orientação da soldadura no espaço (vertical ou horizontal);
• a marca ou o tipo de metal específico que está a ser soldado;
• a espessura do metal, etc.

É fundamental compreender que existem eléctrodos adequados para cada tipo de metal. Os inversores podem receber eléctrodos com um diâmetro de até 5 mm. No entanto, é importante escolher a corrente de soldadura adequada para cada espessura do material a trabalhar. Para uma regulação exacta da máquina de soldar, consultar a tabela abaixo.

A título de exemplo, quando se trabalha com uma espessura de 5 mm de aço macio do inversor, é aconselhável escolher um elétrodo de 3 mm e definir a intensidade da corrente da máquina para 100 A. Após um ensaio de soldadura, a intensidade da corrente pode ser ajustada, diminuindo-a ou aumentando-a.

Medidas de segurança no trabalho

As regras de segurança estabelecidas são de extrema importância e nunca devem ser descuradas. Foram desenvolvidas através de lições duras e acidentes infelizes, servindo como um lembrete dos perigos potenciais. O cumprimento destas regras é fundamental não só para o bem-estar do soldador, mas também para a segurança das pessoas que o rodeiam. Eis algumas precauções de segurança que devem ser sempre respeitadas:

1. Antes de iniciar o trabalho, é essencial inspecionar o isolamento de todos os fios e cabos ligados à máquina de soldar. Além disso, o próprio equipamento deve ser submetido a uma verificação minuciosa para confirmar que a tensão sem carga é zero. A máquina deve também estar equipada com um sistema de funcionamento que corte automaticamente a tensão dos eléctrodos quando está inativa.
2. Antes de ligar o equipamento, é importante avaliar a rede eléctrica em carga, medindo a amplitude de queda.
3. Para proteger a retina dos olhos da radiação ultravioleta emitida pelos arcos de soldadura, é fundamental utilizar uma máscara de proteção ou óculos especializados. Recentemente, surgiram máscaras de soldadura e óculos com "camaleão" foram lançadas no mercado lentes que escurecem autonomamente quando expostas a radiações intensas. Não só o soldador, mas também o seu assistente devem usar óculos de proteção ou uma máscara.
4. No caso de as operações de soldadura serem efectuadas num espaço fechado, torna-se imperativo salvaguardar o sistema respiratório e evitar a inalação de gases nocivos, utilizando respiradores equipados com cartuchos ou máscaras intercambiáveis que facilitam o fornecimento forçado de ar purificado.
5. Para proteger as mãos de salpicos de metal, recomenda-se a utilização de luvas especializadas concebidas para soldadores.
6. Para proteger o corpo, é importante usar fatos-macaco, casacos e calças de materiais resistentes ao fogo.
7. Para proteger os pés das faíscas e de outros riscos, é necessário usar botas altas que cubram todo o pé. Estas botas devem ser usadas por cima das calças.
8. Assegurar-se de que a zona de trabalho está bem iluminada para garantir a visibilidade.
9. Colocar um tapete de borracha ou um soalho de madeira debaixo dos pés para evitar choques eléctricos.
10. Remova quaisquer objectos que possam causar riscos de tropeçar na área de trabalho.
11. É essencial ter areia e um extintor de incêndio perto do local de trabalho para apagar rapidamente os incêndios.
12. A ligação à terra da máquina de soldar é um requisito necessário.

Se as directrizes de segurança já foram revistas, pode agora aprender-se o processo correto de trabalhar com soldadura eléctrica.

Seleção da polaridade

É sabido que o ato de formação do metal fundido ocorre em resultado do imenso calor gerado pelo arco elétrico que faz faísca entre o material a soldar e o elétrodo. Nesta situação, o cabo com o porta-eléctrodos e o cabo de terra (equipado com um prendedor de roupa) são ligados a terminais diferentes na máquina de soldar. Para garantir a ligação correcta destes cabos, é necessário compreender os cenários específicos em que as suas posições são trocadas.

Quando se utiliza um inversor ou qualquer outra máquina de soldar, o método de ligação dos cabos à máquina envolve polaridades para a frente e para trás. A polaridade direta, conhecida como ligação direta, envolve normalmente a ligação do cabo com o elétrodo ao terminal negativo, enquanto o metal a soldar é ligado ao terminal positivo.

Esta técnica de união permite que o metal aqueça eficazmente, resultando numa fusão profunda e de primeira qualidade. O procedimento de polaridade direta é aplicado quando se fundem artigos metálicos pesados.

A polaridade inversa refere-se à ligação do cabo do elétrodo ao lado positivo e do cabo de terra ao lado negativo.

Ao utilizar esta ligação, o metal sofre menos aquecimento e resulta numa soldadura mais larga. A técnica de inversão de polaridade é frequentemente utilizada na soldadura de artigos metálicos finos para evitar a queima excessiva do componente.

Seleção da corrente de soldadura

A seleção da corrente de soldadura tem em conta a espessura do metal a soldar e o diâmetro do aditivo. Para simplificar os cálculos, pode consultar a tabela fornecida na secção anterior relativa à configuração da máquina. Ao escolher a amperagem ideal, é importante ter em mente a seguinte regra: quanto mais elevada for a amperagem, mais profunda será a soldadura e mais rapidamente o elétrodo poderá ser movido. Por conseguinte, é crucial encontrar o equilíbrio ideal entre a velocidade do aditivo e a corrente para obter a convexidade e a profundidade necessárias na soldadura, assegurando uma ligação adequada dos bordos das peças.

Dica profissional! Após a ligação dos novos cabos à máquina, tendo o cuidado de não ultrapassar o comprimento recomendado, é importante medir a corrente de soldadura para determinar o seu valor e efetuar os ajustes necessários.

O que é um banho de solda

A soldadura é criada através do aquecimento do metal até este ficar fundido. Para facilitar o processo de soldadura, é utilizado um elétrodo composto por dois componentes.

• O primeiro componente é o núcleo, que tem a forma de uma haste metálica.
• O segundo componente é um revestimento especial que serve para proteger a poça de fusão da infiltração de oxigénio. Todos os eléctrodos são fabricados com metais altamente condutores para garantir que a corrente eléctrica é corretamente dirigida para o local do cordão de soldadura.

Embora o processo de soldadura eléctrica seja bastante complexo, pode ser simplificado da seguinte forma.

1. O elétrodo estabelece contacto com a superfície a soldar;
2. Com o aumento da temperatura, o revestimento da vareta começa a fundir-se;
3. Durante este processo, é libertado gás, criando uma barreira contra o oxigénio na zona de soldadura;
4. Depois de terminado o trabalho, o revestimento fundido permanece na superfície da soldadura, formando uma camada protetora conhecida como escória.

A soldadura de metais é um processo altamente complexo com inúmeras nuances que devem ser tidas em conta. A qualidade da soldadura depende de vários factores, incluindo a garantia de que ambas as peças a soldar são aquecidas uniformemente à mesma temperatura. É importante que o metal derreta de forma uniforme em várias direcções. É também crucial considerar a fusão do elétrodo durante a soldadura e o movimento contínuo do arco em direção à costura. Como resultado, o elétrodo deve ser constantemente aproximado das peças. Além disso, a execução de uma costura larga requer técnicas específicas, como aprender a soldar em círculos ou em ziguezague.

Opções de movimentação dos eléctrodos durante a soldadura

Processo de soldadura com um inversor

Antes de começar a soldar, é essencial preparar as peças, limpando-as cuidadosamente de qualquer tinta, sujidade ou ferrugem. Além disso, quaisquer manchas de gordura ou de tinta nos bordos devem ser removidas com um solvente.

Antes de iniciar o processo de soldadura, é necessário ajustar a amperagem. É possível efetuar um teste de soldadura para avaliar a qualidade. Se a soldadura parecer desfocada, a amperagem deve ser aumentada. Por outro lado, se a soldadura se tornar demasiado grande para mover facilmente o suporte do elétrodo, a corrente deve ser reduzida.

Se utilizar eléctrodos antigos, é essencial secá-los antes de começar a trabalhar. Devem ser mantidos a uma temperatura de cerca de 2000 graus durante algumas horas. Podem ser utilizados fornos especiais para este efeito.

A ignição do arco pode ser efectuada por vários métodos:

• Utilizando um método semelhante ao de acender fósforos;
• Bater repetidamente com a ponta do elétrodo contra o metal a soldar.

Para os principiantes na arte da soldadura, pode-se começar por desenhar uma linha visível no metal e depois guiar o cordão de soldadura ao longo dela. Isto ajudará a garantir a exatidão e a precisão. Uma vez marcada a linha, o passo seguinte é acender o arco e posicionar o elétrodo no ponto inicial da costura pretendida. À medida que o arco derrete o metal, este fica coberto de escória, criando um banho de soldadura. Este banho tem de ser deslocado ao longo da costura marcada, e é importante fazê-lo num ângulo específico. Existem duas opções para o ângulo: para a frente ou para trás. O método avançado é particularmente adequado para metais finos, uma vez que permite a soldadura com o mínimo de calor. Por outro lado, o método de soldadura para trás é mais adequado para metais mais espessos.

O que é um arco aberto

A abertura do arco, também designada por comprimento do arco, é a distância entre o material a soldar e o elétrodo. Os soldadores especializados salientam a importância de manter uma abertura de arco consistente para obter uma soldadura de alta qualidade. Existem três tipos diferentes de arco:

1. Arco curto: Uma abertura de arco de 1 mm que concentra o calor numa pequena área, fazendo com que o cordão de soldadura se torne convexo. Isto pode dar origem a defeitos como o undercut, uma ranhura pouco profunda ao longo da junta entre a soldadura e o produto. O corte inferior tem um impacto negativo na resistência e na qualidade da costura.
2. Arco longo: Instável e insuficientemente protegido do ar, um arco longo não aquece adequadamente o metal, resultando numa soldadura pouco profunda.
3. Comprimento de arco adequado. Quando o comprimento do arco é mantido a uma distância adequada durante o processo de soldadura, resulta numa soldadura de alta qualidade que é completamente fundida. Um comprimento de arco de 2-3 mm é normalmente considerado adequado para a soldadura.

Directrizes para a soldadura de metais finos

Quando se trata de soldar metais finos, é necessário ter um cuidado extra, especialmente quando se trabalha em propriedades residenciais, como casas particulares ou casas de veraneio. Devido à natureza delicada do metal fino, existe o risco de o queimar se o soldador não tiver experiência. Para garantir bons resultados, é aconselhável praticar em materiais mais espessos antes de tentar soldar metais finos. Para além disso, devem ser seguidas as seguintes recomendações:

1. Ao soldar metais finos, trabalhe sempre com a intensidade de corrente mínima recomendada.
2. Ao soldar, é preferível inclinar-se para a frente.
3. Assegurar que o trabalho é efectuado em polaridade inversa.
4. Para minimizar a deformação durante o processo de aquecimento, considere a possibilidade de fixar as peças metálicas com uma morsa ou grampos.
5. Se juntar elementos com mais de 50 mm de comprimento, é aconselhável efetuar a colocação de tachas como passo preliminar.

O que os soldadores principiantes precisam de saber

Se tiver muito pouca experiência em soldadura e precisar de fazer o trabalho, há algumas coisas importantes a ter em conta:

1. Para obter uma soldadura de alta qualidade sem marcas de queimadura no metal, é importante monitorizar constantemente o processo. Por isso, recomenda-se que as peças a soldar sejam colocadas de forma a permitir uma observação fácil do processo de soldadura.
2. Um bom ponto de partida para os principiantes é a soldadura na posição inferior. Depois de dominar esta técnica, pode passar para as juntas em anel e, eventualmente, para as juntas verticais, que são as mais difíceis de executar.
3. Para maior comodidade, é preferível utilizar juntas sobrepostas. Se as juntas forem soldadas topo a topo, existe o risco de as soldar acidentalmente à mesa sobre a qual estão apoiadas.
4. Se forem encontradas falhas durante o processo, é imperativo eliminá-las. Para resolver este problema, a região afetada é novamente soldada ou inicialmente tratada com uma mó, após o que é novamente revestida.
5. Quando se trata de unir componentes espessos através de soldadura, é crucial criar arestas chanfradas para uma soldadura sem falhas. A distância entre os bordos pode variar consoante a espessura dos elementos, mas não deve ser inferior a 0.5 mm.