Reglas para trabajar con una hormigonera y su reparación con sus propias manos

Una hormigonera es un equipo diseñado específicamente para la preparación de diversas soluciones de construcción y la mezcla de mezclas secas. Su utilización aumenta en gran medida la productividad, al tiempo que mejora la calidad general del material acabado en comparación con los métodos manuales. Sin embargo, para que estas ventajas se hagan realidad, es esencial mezclar adecuadamente el hormigón u otras composiciones, garantizando las proporciones correctas entre los componentes y siguiendo un orden específico de adición. El mercado ofrece una gran variedad de hormigoneras que funcionan según distintos principios, y estas variaciones influyen en el tamaño máximo de las fracciones de relleno que pueden mezclarse eficazmente durante la preparación de la solución.

Dispositivo y principio de funcionamiento de la hormigonera

• Se utiliza un recipiente (también conocido como tambor) para mezclar el mortero.
• El bastidor, fabricado en acero, sirve de estructura de soporte para todos los demás componentes de la mezcladora.
• Las palas están diseñadas específicamente para mezclar hormigón u otras mezclas, y garantizan que no se adhieran a las paredes del recipiente.
• La hormigonera está equipada con un sistema de accionamiento y un mecanismo de control de la transmisión.

La siguiente imagen muestra estos elementos cruciales utilizados en la construcción.

El tambor metálico tiene diversas formas: cilíndrico, en forma de pera o de barril.

Una hormigonera puede funcionar con la fuerza muscular o mediante el uso de un motor eléctrico o un motor de combustión interna. En el primer caso, el tambor es puesto en marcha manualmente por un empleado que hace girar una manivela especializada. Sin embargo, las versiones mecánicas de este equipo son bastante raras. El tipo más común de hormigonera es el equipado con un motor eléctrico. Estas unidades suelen contar con una botonera que permite controlar fácilmente los mecanismos de la máquina. La potencia del accionamiento instalado determina si el equipo está destinado a un uso doméstico o profesional.

En función del método de instalación, las hormigoneras pueden dividirse en modelos fijos y modelos móviles. Estas últimas están diseñadas con ruedas para facilitar su transporte.

Existen dos tipos de hormigoneras en función del método de mezcla de la solución:

• por gravedad;

• Coaccionadas.

La hormigonera de gravedad funciona elevando la mezcla mediante el tambor giratorio y dejándola caer de forma natural por efecto de la gravedad. Este proceso se ve reforzado por unas paletas fijas situadas en el interior de la cuba que separan y combinan aún más los elementos, dando lugar a una mezcla más cohesiva. Para liberar el material, un mecanismo basculante accionado por una rueda o una palanca controla la apertura de la descarga.

En los modelos de gravedad, la rotación desde el motor hasta el depósito se transmite a través de una caja de engranajes o una corona. En los modelos de gravedad, la rotación desde el motor se transmite al depósito a través de una caja de engranajes o un mecanismo de corona.La hormigonera forzada funciona de forma similar a una mezcladora. En el interior del tambor fijo, un eje con paletas mezcla la solución. La composición terminada se descarga a través de una válvula de compuerta, que se encuentra en la parte inferior del tanque. El eje puede colocarse en posición horizontal o vertical (como se muestra en la foto de arriba). Los modelos de acción forzada están equipados con motores eléctricos más potentes que los modelos de gravedad y también son más caros.

Rendimiento de la hormigonera

La eficacia de las hormigoneras, ya funcionen según el principio de gravedad o de acción forzada, depende de varios factores:

• Tiempo de mezcla necesario para alcanzar la consistencia deseada
• Capacidad del tambor
• Potencia del motor
• Tiempo necesario para la descarga del material
• Número de lotes que pueden prepararse en una hora

El fabricante indica el tiempo de mezcla recomendado en el manual de instrucciones del equipo. Por lo general, el tiempo de mezcla rápida es de unos 2-3 minutos.

La potencia del motor determina cuántas horas puede funcionar la hormigonera sin sobrecargar el motor. Para calcular la cantidad de hormigón que se puede mezclar en un día, basta con hacer unas sencillas operaciones matemáticas:

• Suma los tiempos de carga, mezcla y descarga
• Para determinar el número de mezclas por hora, divida 60 minutos por el valor obtenido en el párrafo anterior;
• Para calcular el volumen de material acabado producido por hora, multiplique la capacidad del tambor por el número de mezclas calculado;
• Para obtener la tasa de producción diaria, multiplique la tasa de producción horaria por el número de horas de trabajo permitidas por día.

Los agregados por gravedad tienen un nivel de productividad similar al de los análogos forzados con ejes colocados verticalmente. Sin embargo, los modelos con ejes horizontales tienen menor productividad debido a que el proceso de carga es más largo.

Preparación correcta de la mezcla de hormigón

El vertido de los cimientos, el solado, la colocación de losas, ladrillos y bloques de hormigón, entre otras tareas de construcción y reparación, requieren la preparación de grandes cantidades de mortero de hormigón. Para garantizar la calidad del hormigón, es necesario mezclarlo correctamente en una hormigonera. El resultado será un monolito sólido una vez vertida y compactada la mezcla.

La correcta preparación del hormigón implica los siguientes pasos:

• Utilizar componentes de alta calidad, como cemento no endurecido del grado requerido y arena limpia con piedra triturada.
• Mezclar bien la mezcla final.
• Mantener las proporciones correctas entre los componentes.

Antes de preparar el mortero, es imprescindible adquirir todos los materiales necesarios, asegurándose de que se ha calculado con precisión su cantidad necesaria. Además, se necesitará agua.

Las proporciones de hormigón para cimientos y otras estructuras monolíticas dependen del grado de cemento utilizado: cuanto mayor sea el grado, menos cemento habrá que añadir a la mezcla. Si se respetan las proporciones correctas, la resistencia del monolito se mantendrá en un nivel adecuado. También es crucial tener en cuenta el contenido de humedad de la arena y la piedra triturada al preparar el hormigón: si ya están húmedas, la cantidad de agua necesaria debe reducirse en consecuencia.

Antes de iniciar el proceso de mezcla del mortero, es importante asegurarse de que la mezcladora está colocada de forma estable sobre una superficie nivelada y sólida. Además, debe colocarse cerca de la zona de trabajo prevista para evitar la necesidad de transportar a larga distancia el material mezclado en cubos. Se recomienda asegurar las ruedas de la hormigonera con frenos para evitar cualquier movimiento no deseado durante el proceso de amasado. Para facilitar la descarga del mortero acabado, utilizar una bañera vieja o una cubeta grande puede ser una solución conveniente ya que permite recoger fácilmente la mezcla. Evitar la tarea innecesaria de mover constantemente los cubos y volcar el agitador puede reducir el esfuerzo innecesario y ahorrar tiempo.

Se recomienda seguir esta secuencia a la hora de amasar el hormigón:

• Primero, verter el agua;
• A continuación, vierta el cemento;
• A continuación, añadir los áridos necesarios, como arena y piedra triturada;
• Si es necesario, añada los aditivos necesarios, como un plastificante;
• Por último, encienda el mezclador durante el tiempo especificado en el manual de instrucciones del modelo que esté utilizando.

Para garantizar el cumplimiento de las normas tecnológicas, la temperatura de la mezcla de hormigón a la salida de la hormigonera debe estar aproximadamente entre +5 y +30 grados (pueden producirse ligeras desviaciones en función de la marca de cemento utilizada).

Se necesita un tiempo determinado para que se produzca el mortero. El tiempo exacto de mezcla depende de los aditivos y de la textura de la mezcla. En consecuencia, es aconsejable evaluar visualmente la calidad del material durante el proceso, comprobando si hay grumos y ampliando el tiempo de mezcla si es necesario.

Limpieza de la batidora tras su uso

Tras completar el procedimiento en las paredes del tambor, tanto en el exterior como en el interior, queda un mortero pegajoso que es necesario eliminar. El material de trabajo también se acumula entre las cuchillas, provocando la contaminación del armazón. Si se deja endurecer el mortero, será necesario golpearlo con un martillo u otras herramientas adecuadas. Este método de eliminación tiene las siguientes consecuencias negativas:

• abollando la superficie;
• arrancando la pintura, lo que provoca una oxidación y corrosión más rápidas del metal;
• incapacidad para limpiar completamente (la solución seca permanece en zonas de difícil acceso, como la unión de las palas con el casco).

El uso del método de golpeteo también tiene un efecto perjudicial sobre el cojinete de apoyo, acelerando su fallo.

Para evitar estas consecuencias, es fundamental limpiar rápidamente la hormigonera del cemento endurecido una vez finalizado el trabajo. Es especialmente esencial aclararlo a tiempo si la mezcla contiene aditivos pegajosos con altas propiedades plastificantes, ya que resultan extremadamente difíciles de eliminar tras el endurecimiento.

Se recomienda enjuagar la hormigonera no sólo al final del turno, sino también durante el turno después de un máximo de 2 mezclas. El proceso de limpieza se realiza mejor vertiendo agua a presión en la hormigonera en marcha. Si esto no es posible, se debe verter agua dentro del tambor en la cantidad necesaria y hacerla girar. Además, las paredes exteriores e interiores pueden limpiarse con un paño o un cepillo.

El agua residual que queda dentro del tambor tras el aclarado puede utilizarse para la mezcla posterior. Es imprescindible no dejarla dentro, ya que el plastificante y el cemento presentes en el líquido se solidificarán. Tras la limpieza, invierta el recipiente para facilitar el drenaje del agua.

Para minimizar el efecto perjudicial del mortero de cemento y su adherencia a las paredes del tambor de la hormigonera, se recomienda tratar las superficies interior y exterior del depósito con una sustancia hidrófuga y anticorrosiva antes de empezar a trabajar. Los materiales adecuados para este fin incluyen silicona o agentes anticorrosivos para automóviles. Un solo tratamiento es suficiente para aproximadamente 3 meses de funcionamiento regular del equipo. Después de este período, es aconsejable volver a aplicar el recubrimiento adecuado al tambor.

Las principales averías de la hormigonera y su eliminación

Durante el funcionamiento, pueden producirse diferentes averías. En ciertos casos, uno puede arreglar la hormigonera por sí mismo sin buscar la ayuda de expertos del centro de servicio. Las averías más frecuentes de las hormigoneras suelen estar relacionadas con los siguientes componentes y conjuntos.

Caja de cambios

La avería de la caja de engranajes entra en la categoría de ser intrincada y relativamente cara. A menudo, la simple sustitución de un engranaje no es suficiente, por lo que es necesario instalar una unidad completamente nueva.

Rodamientos de apoyo

Para instalar un rodamiento nuevo, el primer paso es desmontar el tambor y el piñón. A continuación, hay que desmontar el eje. A continuación, se extrae el rodamiento del eje con un extractor. A continuación, debe instalarse un rodamiento completo en lugar del desgastado o roto, y la unidad debe volver a montarse siguiendo el orden inverso.

La corona dentada o el engranaje que engrana con ella

La mezcladora puede equiparse con una corona dentada de tipo sectorial o maciza. Sólo el tipo de sector puede sustituirse sin tener que desmontar toda la hormigonera. Para retirar el piñón de accionamiento desgastado, es necesario desatornillar la conexión del perno de fijación. Después, puede desmontar fácilmente esta pieza y sustituirla por una nueva.

Accionamiento eléctrico

En caso de que el motor eléctrico de la hormigonera manual se caliente excesivamente, es posible que se deba a una carga excesiva, a bobinados quemados o a un rotor atascado. Para evaluar el funcionamiento del componente eléctrico del motor, puede utilizarse un multímetro. Utilizando este dispositivo, se puede determinar si los bobinados están intactos cuando se desconecta el motor. Si se detecta una rotura, será necesario obtener un motor de repuesto. En general, hay un amplio espectro de problemas que pueden surgir con un motor eléctrico. Con frecuencia, la resolución de estos problemas requiere conocimientos especializados.

Transmisión por correa (con polea o correa)

El ajuste o la sustitución de la tensión de la correa puede realizarse fácilmente con la ayuda de dos personas. El procedimiento exacto puede variar en función del diseño específico de la hormigonera utilizada. Para sustituir una polea de plástico desgastada, primero hay que retirar el recipiente y, a continuación, desatornillar los tornillos que sujetan la polea en su sitio.

El botón para encender el motor eléctrico de la hormigonera

Para comprobar el funcionamiento del botón de arranque, se puede utilizar un multímetro. Para ello, primero hay que desmontar el botón y desconectar el cableado correspondiente. A continuación, hay que desmontar el botón. Si la bobina de arranque no está dañada, es probable que el problema se deba a la suciedad de los contactos. Basta con limpiarlos con papel de lija fino para que el botón vuelva a funcionar. Sin embargo, si la bobina está quemada, será necesario sustituirla por una nueva.

Con el tiempo, tras sufrir desgaste, el tambor desarrolla agujeros, que pueden sellarse soldando o atornillando piezas de chapa del tamaño adecuado. En raras ocasiones, pero ocurre, puede romperse el bastidor (cama). En estos casos, la rotura puede arreglarse empleando una soldadora. En algunos casos poco frecuentes es necesario sustituir las ruedas.

Cuando se trata de reparar la maquinaria por su cuenta, necesitará una variedad de herramientas, instrumentos y dispositivos. Una lista aproximada incluye:

• Multímetro
• Bolgar
• Taladro eléctrico
• Soldadora
• Martillo
• Alicates y tenazas de punta redonda
• Llaves
• Destornilladores
• Calibre, regla o cinta métrica

Para sustituir un cojinete desgastado, es necesario utilizar un extractor especial.

La hormigonera puede experimentar una serie de averías debido a la tensión constante, el mantenimiento inadecuado y el desgaste con el paso del tiempo. En estos casos, se puede recurrir a la ayuda de profesionales o intentar repararlo de forma independiente. Optar por esta última opción puede suponer un importante ahorro de costes si la unidad ya no está en garantía. Para garantizar que el equipo funcione sin problemas ni averías durante un periodo prolongado, es importante no sobrecargarlo. Además, es crucial atender con prontitud cualquier señal inicial de problemas. También es esencial limpiar regularmente el equipo de restos de mortero.