Cómo hacer funcionar correctamente el inversor

Hoy en día existe una amplia gama de equipos de soldadura. Sin embargo, la opción más popular entre los propietarios de viviendas es el aparato inverter por su tamaño compacto y versatilidad. Un inversor de soldadura es una herramienta que permite a los usuarios realizar diversos tipos de tareas de soldadura. No obstante, no basta con poseer una máquina de alto precio; también hay que aprender a manejar el equipo de soldadura con eficacia.

Instalación y conexión de la máquina

• La máquina debe colocarse a una distancia mínima de 2 metros de paredes u otros objetos;
• Es esencial que la máquina esté correctamente conectada a tierra;
• Al seleccionar la zona de soldadura, asegúrese de que esté alejada de cualquier objeto inflamable;
• Se recomienda soldar en una superficie libre o sobre una mesa metálica.

El inversor puede conectarse tanto a la red doméstica (220V) como a la red de producción (380V). Si va a utilizar la unidad en un lugar sin acceso a la red eléctrica, puede conectarla a un generador o hacerla funcionar con gasóleo o gasolina.

Conexión a la red eléctrica

La conexión del aparato de soldadura a la red eléctrica doméstica suele plantear problemas. Estos problemas pueden surgir debido a un cableado envejecido o a un diámetro de cable inadecuado. Convencionalmente, el cableado está previsto para una corriente máxima de 16 A. Dado que el consumo acumulado de todos los aparatos eléctricos de un hogar puede superar este umbral, las precauciones de seguridad se observan mediante la instalación de disyuntores (disyuntores automáticos). Por lo tanto, es esencial comprobar la potencia nominal del aparato de soldadura para evitar la activación del disyuntor automático durante la conexión.

Al conectar el inversor a la red doméstica, es importante tener en cuenta la caída de tensión en la red eléctrica. Si nota una disminución de la tensión al encender el inversor, es posible que los cables tengan una sección insuficiente. Para determinar la gravedad de la caída de tensión, es necesario medir los valores a los que desciende. Si la tensión cae por debajo de los niveles mínimos especificados en el manual para que el inversor funcione correctamente, no debe conectarse a la red.

Uso de un cable alargador

Los requisitos de potencia pueden cumplirse y no surgirán problemas durante la conexión si el cable de red conectado al inversor tiene una longitud suficiente. Sin embargo, si la longitud no es suficiente, se recomienda utilizar un cable alargador con una sección de al menos 2 mm.5 mm2 y una longitud máxima de 20 metros. Estos parámetros garantizarán que el inversor funcione correctamente con una corriente de hasta 150 A.

Es importante tener en cuenta que al conectar el dispositivo a la red mediante un alargador, éste no debe estar muy enrollado, ya que puede provocar la formación de inductancia. Esto puede causar un sobrecalentamiento de los conductores y provocar un fallo del alargador.

Conexión a un generador

Si es imposible conectar la máquina a una red eléctrica, una opción alternativa es conectarla a un generador alimentado por gasolina o gasóleo. Las centrales de gasolina son las más utilizadas, aunque no todas son compatibles con las máquinas de soldar. Para garantizar un funcionamiento eficaz del inversor, el generador debe tener una capacidad mínima de 5 kilovatios y proporcionar una tensión de salida estable. Las fluctuaciones de tensión pueden dañar la soldadora.

Es importante tener en cuenta el tamaño del electrodo que se va a utilizar. Por ejemplo, si el electrodo tiene un diámetro de 3 mm, necesitará una corriente de trabajo de aproximadamente 120 A y una tensión de arco de 40 V. Al multiplicar estos valores (120 x 40 = 4800), obtendrá un valor de potencia de 4.8 kW. Este consumo de energía es crucial, ya que una central eléctrica que sólo pueda generar 5 kilovatios estará funcionando a su máxima capacidad, lo que provocará una disminución significativa de su vida útil. Por lo tanto, es aconsejable seleccionar un generador con una reserva de potencia de alrededor del 20-30% superior al consumo del inversor.

Conexión de los cables de soldadura

En el panel frontal del inversor hay dos terminales con marcas en forma de "+" y"-". Los cables de soldadura se conectan a estos bornes, uno de ellos con una pinza metálica en el extremo y el otro con un portaelectrodos. Ambos cables pueden conectarse a cualquiera de los dos terminales, según el método de soldadura que se analizará más adelante. Una vez fijados los cables a la máquina, el cable con el clip metálico se conecta a la mesa de soldadura o a la pieza de trabajo.

Puede haber situaciones en las que las longitudes de cable estándar no sean suficientes, como cuando se trabaja en alturas elevadas. En estos casos, la pregunta que surge es: ¿Se puede alargar el cable de soldadura? Los expertos no lo recomiendan, sobre todo si se trata de una máquina inverter. Esto se debe a que cada cable tiene sus propias características de resistencia. Como resultado, inevitablemente habrá "fugas" la tensión y la corriente en toda la longitud del cable. Por consiguiente, cuanto más largo sea el cable, más pronunciada será la caída de tensión.

Si intenta compensar la pérdida de tensión y corriente aumentando los valores en el panel de control de la unidad, es probable que esta medida altere el funcionamiento de la electrónica del inversor. Por lo tanto, es más fácil acercar la máquina a la zona de trabajo del soldador que gastar una cantidad importante de dinero en reparar la unidad después de alargar los cables.

Ajuste de la máquina

La calidad de los trabajos de soldadura depende en gran medida del ajuste correcto del inversor de soldadura, así como de la elección adecuada de los electrodos. Además, también deben tenerse en cuenta los siguientes factores

• la profundidad del cordón de soldadura;
• la orientación de la soldadura en el espacio (vertical u horizontal);
• la marca específica o el tipo de metal que se esté soldando
• el grosor del metal, etc.

Es fundamental saber que existen electrodos adecuados para cada tipo de metal. Los inversores pueden alojar electrodos de hasta 5 mm de diámetro. No obstante, es importante elegir la corriente de soldadura adecuada para cada espesor del material que se esté trabajando. Para ajustar con precisión la máquina de soldar, consulte la siguiente tabla.

A modo de ejemplo, cuando se trabaja con un acero blando invertido de 5 mm de espesor, es aconsejable elegir un electrodo de 3 mm y ajustar la intensidad de corriente de la máquina a 100 A. Tras una soldadura de prueba, la intensidad de la corriente puede ajustarse reduciéndola o aumentándola.

Medidas de seguridad en el trabajo

Las normas de seguridad establecidas son de suma importancia y nunca deben descuidarse. Se han desarrollado a través de duras lecciones y desafortunados accidentes, sirviendo como recordatorio de los peligros potenciales. Garantizar el cumplimiento de estas normas no sólo es crucial para el bienestar del soldador, sino también para la seguridad de quienes le rodean. He aquí un par de precauciones de seguridad que deben seguirse siempre:

1. Antes de empezar a trabajar, es vital inspeccionar el aislamiento de todos los hilos y cables conectados a la máquina de soldar. Además, el propio equipo debe someterse a una comprobación minuciosa para confirmar que la tensión en vacío es cero. La máquina también debe estar equipada con un sistema que corte automáticamente la tensión del electrodo cuando esté inactiva.
2. Antes de conectar el equipo, es importante evaluar la red eléctrica bajo carga midiendo el rango de flecha.
3. Para proteger la retina de los ojos de la radiación ultravioleta emitida por los arcos de soldadura, es fundamental utilizar una máscara protectora o gafas especiales. Últimamente, máscaras de soldadura y gafas con "camaleón" han salido al mercado lentes que se oscurecen de forma autónoma cuando se exponen a radiaciones intensas. No sólo el soldador, sino también su ayudante deben llevar gafas o mascarilla.
4. En el caso de que las operaciones de soldadura se lleven a cabo en un espacio cerrado, resulta imperativo salvaguardar el sistema respiratorio y evitar la inhalación de gases nocivos empleando respiradores equipados con cartuchos intercambiables o máscaras que faciliten el suministro forzado de aire purificado.
5. Para proteger las manos de las salpicaduras de metal, se recomienda llevar guantes especializados diseñados para soldadores.
6. Para proteger el cuerpo, es importante llevar monos, chaquetas y pantalones de materiales resistentes al fuego.
7. Para proteger los pies de las chispas y otros peligros, es necesario llevar botas altas que cubran todo el pie. Las botas deben llevarse por encima de los pantalones.
8. Asegurarse de que la zona de trabajo está bien iluminada para garantizar la visibilidad.
9. Coloque una alfombrilla de goma o un suelo de madera bajo los pies para evitar descargas eléctricas.
10. Retire de la zona de trabajo cualquier objeto que pueda suponer un peligro de tropiezo.
11. Es esencial tener arena y un extintor cerca del lugar de trabajo para apagar rápidamente los incendios.
12. La conexión a tierra de la máquina de soldar es un requisito necesario.

Si ya se han revisado las directrices de seguridad, ahora se puede proceder a aprender el proceso adecuado para trabajar con soldadura eléctrica.

Selección de la polaridad

Es bien sabido que la formación de metal fundido se produce como resultado del inmenso calor generado por el arco eléctrico que chispea entre el material que se está soldando y el electrodo. En este caso, el cable con el portaelectrodo y el cable de masa (equipado con una pinza) se conectan a terminales diferentes de la máquina de soldar. Para garantizar la correcta conexión de estos cables, hay que comprender los escenarios específicos en los que se intercambian sus posiciones.

Cuando se utiliza un inversor o cualquier otra máquina de soldar, el método de conexión de los cables a la máquina implica polaridades hacia delante y hacia atrás. La polaridad hacia delante, conocida como conexión directa, consiste normalmente en conectar el cable con el electrodo al terminal negativo, mientras que el metal que se está soldando se conecta al terminal positivo.

Esta técnica de unión permite que el metal se caliente eficazmente, lo que da como resultado una fusión profunda y de primera calidad. El procedimiento de polaridad directa se aplica cuando se fusionan piezas metálicas pesadas.

La polaridad inversa consiste en conectar el cable del electrodo al lado positivo y el cable de masa al lado negativo.

Utilizando esta conexión, el metal se calienta menos y se obtiene una soldadura más ancha. La técnica de polaridad inversa se emplea a menudo cuando se sueldan elementos de metal fino para evitar que el componente se queme en exceso.

Selección de la corriente de soldadura

La selección de la corriente de soldadura tiene en cuenta el grosor del metal a soldar y el diámetro del aditivo. Para simplificar los cálculos, puede consultar la tabla que figura en la sección anterior relativa a la configuración de la máquina. A la hora de elegir el amperaje óptimo, es importante tener en cuenta la siguiente regla: cuanto mayor sea el amperaje, más profunda será la soldadura y más rápido se podrá mover el electrodo. Por lo tanto, es crucial encontrar el equilibrio ideal entre la velocidad del aditivo y la corriente para lograr la convexidad y profundidad necesarias en la soldadura, garantizando una unión adecuada de los bordes de las piezas.

Consejo profesional! Después de conectar nuevos cables a la máquina, asegurándose de no superar la longitud recomendada, es importante medir la corriente de soldadura para determinar su valor y realizar los ajustes necesarios.

Qué es un baño de soldadura

La soldadura se crea calentando el metal hasta que se funde. Para facilitar el proceso de soldadura, se utiliza un electrodo formado por dos componentes.

• El primer componente es el núcleo, que adopta la forma de una varilla metálica.
• El segundo componente es un revestimiento especial que sirve para proteger el baño de soldadura de la infiltración de oxígeno. Todos los electrodos están fabricados con metales altamente conductores para garantizar que la corriente eléctrica se dirija correctamente al lugar del cordón de soldadura.

Aunque el proceso de soldadura eléctrica en sí es bastante intrincado, en general puede simplificarse de la siguiente manera.

1. El electrodo establece contacto con la superficie a soldar;
2. A medida que aumenta la temperatura, el revestimiento de la varilla empieza a fundirse;
3. Durante este proceso, se libera gas, creando una barrera contra el oxígeno en la zona de soldadura;
4. Una vez finalizado el trabajo, la capa fundida permanece en la superficie de la soldadura, formando una capa protectora conocida como escoria.

La soldadura de metales es un proceso muy complejo con numerosos matices que deben tenerse en cuenta. La calidad de la soldadura depende de varios factores, entre ellos que las dos partes que se van a soldar se calienten uniformemente a la misma temperatura. Es importante que el metal se funda de manera uniforme en varias direcciones. También es crucial tener en cuenta la fusión del electrodo durante la soldadura y el movimiento continuo del arco hacia la costura. Como resultado, el electrodo debe acercarse constantemente a las piezas. Además, realizar una costura ancha requiere técnicas específicas como aprender a soldar en círculos o en zigzag.

Opciones de movimiento del electrodo durante la soldadura

Proceso de soldadura con un inversor

Antes de empezar a soldar, es esencial preparar las piezas limpiándolas a fondo de cualquier resto de pintura, suciedad u óxido. Además, cualquier mancha de grasa o pintura en los bordes debe eliminarse con un disolvente.

Antes de iniciar el proceso de soldadura, es necesario ajustar el amperaje. Se puede realizar una soldadura de prueba para calibrar la calidad. Si la soldadura se ve borrosa, debe aumentarse el amperaje. Por el contrario, si la soldadura es demasiado grande para mover el portaelectrodo con facilidad, deberá reducirse la corriente.

Si se utilizan electrodos viejos, es fundamental secarlos antes de empezar a trabajar. Deben mantenerse a una temperatura de unos 2000 grados durante un par de horas. Para ello, se pueden utilizar hornos especiales.

El arco puede encenderse utilizando varios métodos:

• Utilizando un método similar al de encender cerillas;
• Golpeando repetidamente la punta del electrodo contra el metal a soldar.

Para los principiantes en el arte de la soldadura, se puede empezar dibujando una línea visible en el metal y luego guiar el cordón de soldadura a lo largo de ella. Esto ayudará a garantizar la exactitud y la precisión. Una vez marcada la línea, el siguiente paso es encender el arco y colocar el electrodo en el punto de inicio del cordón previsto. A medida que el arco funde el metal, éste se cubre de escoria, creando un baño de soldadura. Este baño debe desplazarse a lo largo del cordón marcado, y es importante hacerlo en un ángulo específico. Hay dos opciones para el ángulo: hacia delante o hacia atrás. El método hacia delante es especialmente adecuado para metales finos, ya que permite soldar con un mínimo de calor. Por otro lado, el método hacia atrás es más apropiado para metales más gruesos.

Qué es un arco abierto

La separación del arco, también denominada longitud del arco, es la distancia entre el material que se va a soldar y el electrodo. Los soldadores expertos subrayan la importancia de mantener una separación de arco constante para conseguir una soldadura de alta calidad. Existen tres tipos diferentes de arco:

1. Arco corto: una separación de arco de 1 mm que concentra el calor en un área pequeña, haciendo que el cordón de soldadura se vuelva convexo. Esto puede provocar defectos como la socavadura, una ranura poco profunda a lo largo de la unión entre la soldadura y el producto. El destalonado afecta negativamente a la resistencia y calidad de la costura.
2. Arco largo: Inestable e insuficientemente protegido del aire, un arco largo no calienta adecuadamente el metal, lo que da lugar a una soldadura poco profunda.
3. Longitud de arco adecuada. Cuando la longitud del arco se mantiene a una distancia adecuada durante el proceso de soldadura, se obtiene una soldadura de alta calidad y bien fundida. Una longitud de arco de entre 2 y 3 mm suele considerarse adecuada para soldar.

Pautas para soldar metal fino

Cuando se trata de soldar metal fino, se debe tener especial cuidado, sobre todo cuando se trabaja en propiedades residenciales como casas particulares o casas de veraneo. Debido a la naturaleza delicada del metal fino, existe el riesgo de quemarlo si el soldador carece de experiencia. Para garantizar resultados satisfactorios, es aconsejable practicar con materiales más gruesos antes de intentar soldar metal fino. Además, deben seguirse las siguientes recomendaciones

1. Trabajar siempre con la intensidad de corriente mínima recomendada cuando se suelde metal fino.
2. Al soldar, lo mejor es inclinarse hacia delante.
3. Asegúrese de que el trabajo se realiza en polaridad inversa.
4. Para minimizar la deformación durante el proceso de calentamiento, asegure las piezas metálicas con un tornillo de banco o abrazaderas.
5. Si se unen elementos de más de 50 mm de longitud, es aconsejable realizar un hilvanado como paso previo.

Lo que deben saber los soldadores noveles

Si tiene muy poca experiencia en soldadura y necesita hacer el trabajo, hay algunas cosas clave que debe recordar:

1. Para conseguir una soldadura de alta calidad sin marcas de quemaduras en el metal, es importante supervisar constantemente el proceso. Por lo tanto, se recomienda colocar las piezas a soldar de forma que se pueda observar fácilmente el proceso de soldadura.
2. Un buen punto de partida para los principiantes es soldar en la posición inferior. Una vez dominado este paso, puede pasar a las uniones en anillo y, finalmente, a las uniones verticales, que son las más difíciles de realizar.
3. Para mayor comodidad, lo mejor es utilizar juntas solapadas. Si suelda las juntas a tope, existe el riesgo de soldarlas accidentalmente a la mesa sobre la que están apoyadas.
4. Si se encuentra algún defecto durante el proceso, es imprescindible eliminarlo. Para solucionar este problema, la región afectada se suelda más o se trata inicialmente con una muela abrasiva, tras lo cual se vuelve a revestir.
5. Cuando se trata de unir componentes gruesos mediante soldadura, es crucial crear bordes biselados para obtener una soldadura sin juntas. La separación entre los bordes puede variar en función del grosor de los elementos, pero no debe ser inferior a 0 mm.5 mm.