Elección de una manguera en el compresor

La correcta selección de una "manguera es crucial para el buen funcionamiento general del compresor. "Manguera" normalmente se refiere a una manguera normal para el compresor. A pesar de su aparente sencillez, este producto esconde varias características. Cada propietario de esta unidad se encuentra con la tarea de elegir una manguera para su compresor.

Finalidad de la manguera de compresor

• llave inglesa;
• pistola de pulverización;
• aerógrafo;
• pistola;
• amoladora;
• de taladro;
• remachadora, etc.

Normalmente, la maquinaria del compresor no viene con una manguera de goma, por lo que es necesario adquirirla por separado.

Tipos de mangueras

Como todos los demás productos, la manguera para compresores se clasifica en función de sus ámbitos de aplicación y parámetros técnicos. La categorización más popular se basa en si es recta o enrollada.

Recta para organizar una línea neumática

Normalmente, se elige la manguera de mayor diámetro y capacidad. Se suele utilizar en situaciones en las que se necesita una alta presión de descarga. La manguera de tronco recto está muy reforzada y tiene una excelente resistencia a las fluctuaciones de temperatura. Se utiliza sobre todo en aplicaciones industriales y de fabricación.

Retorcida (espiral)

Este tipo concreto de manguera se utiliza habitualmente en diversos talleres de reparación de automóviles en los que se emplean con frecuencia herramientas neumáticas, como infladores de ruedas y taladros. La característica única de la manguera retorcida es que se fabrica utilizando una tecnología que impide que se enderece. Incluso cuando se deja en posición libre, se enrolla en espiral de forma natural y conserva su forma retorcida. Esta característica permite un almacenamiento compacto y cómodo. Además, los usuarios no tienen que preocuparse de ordenar el equipo, ya que este tipo de manguera simplemente puede retorcerse en espiral después de cada uso.

Importante! El diámetro y la capacidad de flujo de la manguera retorcida pueden variar en función de su aplicación específica, pero normalmente tienden a ser menores que los de la manguera principal.

Características de selección

Elegir un producto técnico siempre implica tener en cuenta ciertos parámetros. Cuando se trata de una manguera de compresor, los factores clave a tener en cuenta son su longitud, diámetro, composición del material, tipo de conexión y capacidad de resistencia a la presión.

Longitud

A la hora de seleccionar un producto, un factor importante a tener en cuenta es la longitud de la manguera de aire. Si la longitud se elige incorrectamente, habrá una pérdida proporcional de presión. A veces, la caída de presión puede no ser perceptible, mientras que en otros casos, puede ser visible a simple vista. Sea cual sea la situación, es fundamental tener muy en cuenta la longitud de la manguera a la hora de elegir.

Este parámetro está directamente influenciado por la potencia del propio compresor. Cuanto más potente sea el compresor, más larga puede ser la manguera. Lo mejor es elegir la longitud en función del modelo concreto de compresor, ya que así aumenta la probabilidad de encontrar la relación óptima de todas las características. En el futuro, cuando llegue el momento de sustituir la manguera, se recomienda simplemente comprar una pieza con la misma longitud.

Es importante tener en cuenta que la longitud de la manguera debe considerarse de antemano. En caso de que la longitud de trabajo, que se refiere a la longitud en la que el compresor puede generar la presión necesaria, sea inadecuada, tendrá que abordar varias cuestiones para mejorar el proceso de trabajo. Los tamaños de manguera más comunes son 6, 8, 12 y 15 metros.

Nota: Durante el funcionamiento, se recomienda encarecidamente no estirar la manguera.

Diámetro

Elegir el diámetro de manguera adecuado es de suma importancia. La capacidad del producto depende de este factor. Por consiguiente, cuanto mayor sea el diámetro, mayor cantidad de aire podrá bombear el compresor en un periodo de tiempo determinado. El diámetro desempeña un papel crucial en el funcionamiento de las herramientas neumáticas, ya que hay un alto índice de bombeo de aire durante intervalos cortos. Un mayor diámetro del anillo interior garantiza una mejor compatibilidad con un compresor para equipos neumáticos y permite trabajar con mayor presión. Las mangueras con diámetros más pequeños tienen menor capacidad de bombeo y, por tanto, menor eficacia. No obstante, en determinadas situaciones, una pequeña manguera en espiral puede ser suficiente siempre que proporcione la presión necesaria para un suministro de aire adecuado.

Es crucial tener en cuenta el siguiente aspecto: cuanto mayor sea el grosor de la pared de la manguera, mayor será su capacidad para soportar impactos.

El tamaño tradicional de los manguitos en espiral es de 6×8 mm (interior/exterior), aunque también es posible encontrar de 8×10 mm. El último tamaño es menos frecuente y suele emplearse para tareas especializadas. En la mayoría de los casos, basta con utilizar las dimensiones del prototipo estándar.

Material

Las mangueras pueden estar hechas de diversos materiales, cada uno con sus propias características únicas. El tipo de material utilizado no sólo afectará al precio de la funda, sino también a su rendimiento.

1. Plástico. Los manguitos de plástico son conocidos por su ligereza. Son capaces de soportar bajas temperaturas e impactos físicos. Sin embargo, se recomienda utilizarlos sólo en entornos con calefacción. Los manguitos de plástico son una opción popular para aplicaciones de construcción o almacenes.
2. Caucho. Las mangueras de goma tienen una vida útil más larga que las de plástico. El principal inconveniente de las mangueras de goma es su peso, ya que suelen ser más pesadas que las de plástico. Sin embargo, las mangueras de goma ofrecen mayor flexibilidad. Es importante tener en cuenta que el uso prolongado de mangueras pesadas puede provocar una mayor fatiga.
3. Poliuretano. Las mangueras de poliuretano ofrecen un equilibrio óptimo de propiedades operativas. Son ligeras, duraderas y pueden soportar temperaturas frías y condiciones agresivas. A la hora de elegir una manguera en espiral para aplicaciones de aire, generalmente se recomienda preferir el poliuretano.
4. Manguito reforzado. Este producto es una combinación de materiales de caucho y poliuretano. En la mayoría de los casos, se refuerza con una capa adicional de fibras sintéticas, lo que aumenta su resistencia al impacto y la compresión. Aunque pase accidentalmente por encima de esta manguera con una rueda inflada, es muy poco probable que cause daños. Sin embargo, hay que tener en cuenta que el revestimiento adicional aumenta considerablemente el peso de un material ya de por sí pesado. Las mangueras reforzadas son conocidas por ser el tipo más pesado disponible. Son especialmente útiles en situaciones en las que se necesita un material duradero y resistente al desgaste, como en la instalación de una neumolínea principal. También se utilizan habitualmente para compresores y dispositivos de alta presión.
   

Tipo de conexión

El tipo de conexión depende del diámetro interior de la manguera. Los tamaños más comunes son 6 mm y 9 mm. Para conectar estas mangueras al compresor, basta con insertarlas y utilizar abrazaderas especiales para garantizar un cierre hermético. Las mangueras en espiral para herramientas neumáticas requieren conexiones roscadas con diámetros de 1/4 de pulgada y 3/8 de pulgada. Para conectar el extremo de la manguera a un dispositivo, debe utilizarse un acoplamiento rápido de tipo europeo. Una vez insertado, este acoplamiento facilita enormemente todas las conexiones futuras al compresor. Esto resulta especialmente práctico cuando sólo hay una máquina o compresor y hay que conectarle varios instrumentos consecutivamente.

Los racores se emplean además para consolidar y fusionar tubos de distintos tamaños en una única línea de aire. Se trata de un dispositivo distintivo para la derivación, que se aplica durante la instalación de la línea primaria y sus curvas.

Para facilitar el cambio rápido entre instrumentos, se utilizan conexiones rápidas denominadas "acoplamientos rápidos" se utilizan:

• conexión de bayoneta;

• Una conexión de bloqueo de aire.

Ambas variantes permiten unir rápidamente mangueras de distintos tamaños utilizando los racores adecuados.

Presión de trabajo

El último parámetro es a la vez el más crucial. Si la presión de la manguera no cumple las normas especificadas, la calidad del producto disminuirá rápidamente. En las secciones más utilizadas de la manguera, existe el riesgo de que se produzcan roturas, lo que puede dar lugar a "estallidos" no deseados durante el funcionamiento bajo presión, por no hablar de otros resultados aún más desagradables.

Aunque algunas mangueras son capaces de funcionar a presiones de hasta diez atmósferas (conocidas como mangueras de alta presión), se trata de una cantidad bastante importante. Normalmente, las mangueras funcionan a un margen de presión más común de 6-8 bar. Cuando se utiliza un autocompresor de oxígeno, el regulador puede ajustarse al nivel máximo, suponiendo que el producto sea capaz de manejar tales parámetros. Sin embargo, puede haber situaciones en las que sea necesario aumentar la presión, pero ya se ha alcanzado el nivel máximo y el manómetro está en posición extrema. En estos casos, toda la presión se dirigirá al manguito de la unidad o compresor. Por lo tanto, al seleccionar un producto, es absolutamente crucial tener en cuenta este parámetro. Descuidar la carga y no tener en cuenta la presión adecuada puede impedir que la manguera presurizada funcione correctamente.

Todas las mangueras tienen un margen de seguridad específico, sin excepciones. Normalmente, este valor se sitúa en el intervalo de 2.5 a 1 y 4 a 1. Sin embargo, es importante reconocer que el aumento de la carga tiene un impacto negativo en las características de resistencia de cualquier producto, especialmente cuando funciona bajo presión.

La forma más conveniente de determinar la presión de trabajo es utilizar un manómetro en un compresor de automóvil, ya que permite controlar en tiempo real los parámetros de presión. En los casos en que la máquina o el compresor carezcan de manómetro, es aconsejable examinar minuciosamente los parámetros de presión antes de realizar la compra para garantizar la seguridad durante el trabajo.

Conclusión

Al seleccionar una manguera de compresor, es importante tener un cierto nivel de conocimiento. Aunque al principio parezca que sólo hay que tener en cuenta unos pocos factores, cometer un pequeño error puede acarrear problemas a largo plazo. Para garantizar un funcionamiento sin problemas, es esencial investigar a fondo todos los parámetros de la manguera y familiarizarse con las características clave del compresor con el que se utilizará.